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云南机床

云南机床

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应用范围:

详细介绍

机床特点 MACHINE FEATURES

 

真正的切削力道、速度与精度

 

机械设计:横梁为一体铸造成型,采用高刚性箱型结构体加大横梁、立柱截面积,加大工作台厚度,加大龙门固定面长度,双导轨跨距设计,Y轴线轨阶梯式排列。

 

主轴长鼻:适合模具霁件凹穴加工使用,减少因为使用长刀杆产生切削问题,并可直接选购各种角度的铣头。

 

齿轮主轴:主轴箱全齿轮传动,轻松实现强力切削。

 

主轴松刀:采用卸荷式松刀机构延长使用寿命。

 

Z轴滑轨:主轴中心与Z轴滑轨最小距离设计,缩短切削力臂,大幅提升切削性能

 

Z轴配重:双配重油缸可同步平衡主轴头重量

 

滚柱线轨:XY轴采用THKNA超强滚柱线轨。

 

排屑系统:配备双螺旋及链式排屑器,自动清理切屑。

 

控制系统:机床标配西门子、 FANUC或三菱高阶控制器,提供稳定高效的数字控制。

 


龙门加工中心

1、数控龙门铣床描述

数控龙门铣床,在机床结构设计和制造技术等方面吸收了国内外先进技术,按模块化设计方法开发研制,是集现代机、电技术为一体的高科技产品,是加工工艺范围广泛,精度及生产效率高的大重型数控机床。机床配有日本进口三菱M70B数控系统,适合于大中型零件多工作面的铣、钻、镗、攻丝及曲面等多工序加工,是工程机械、机车车辆、矿山设备、电机、水轮机、汽轮机、船舶、钢铁、军工、环保设备等机械制造工业的加工设备。该机床具有刚性好、精度高、可靠性强、操作方便、造型美观等特点,配以功能附件,能扩大机床的加工范围。

2、机床结构特点:

2.1结构形式:本机床系引进国外技术设计的龙门框架结构的定梁式龙门铣床,立柱固定在床身侧面,横梁固定在两个立柱上,在横梁上装有滑枕式铣头(主轴),组成了龙门框架式对称形结构,具有较高的热对称性,整机刚性高,稳定性好,具有较高的动静特性,机床定位精度高。


机床坐标:工作台沿床身作横向移动(X轴);

主轴沿横梁前后移动(Y轴);

滑枕沿滑座作垂直向移动(Z轴)。

 

2.2基础件:床身、工作台、立柱、床身、横梁、滑座和滑枕(主轴箱)等大件均为优质铸铁件,经时效处理,采用了FEM有限元分析设计,以得到最高的刚性。床身为封闭的箱型结构,并布置加强筋,合理分配多点支承,使机床具有足够的刚度;立柱、床身、横梁为大截面,纵横布有加强筋条,具有足够的抗弯、抗扭强度。

 

2.3主轴:主轴采用氮化钢,经多次热处理精密加工;主轴轴承采用刚性好、精度高的进口轴承;变速范围宽,主轴转速高、输出扭矩大;主轴拉刀采用蝶簧夹紧;为防止主轴在高速旋转时轴承温升过高而影响主轴精度,采用恒温油冷却以降低轴承及传动齿轮的发热,保证了主轴的回转精度;主轴具有的刚性、稳定性;滑枕(主轴箱)采用油缸液压平衡,运动平稳,以减少Y轴滚珠丝杠的承重和磨损,并使主轴运行具有较高的动态精度。

 

 

2.4机床导轨:X向采用一“V”一平滑动导轨,Y向采用滚柱直线导轨,Z向采用矩形导轨,通过三个导轨的完美组合,保障了机床的高精度和高刚性。该导轨承载大、精度高,动态刚性好,并能长期保证精度的稳定性。

 

2.5进给机构:X向为皮带传动, Y、Z传动轴均采用联轴器直接联接与预载滚珠丝杠螺母,副传动机构,传动平稳、可靠,以确保各轴的运动精度。具有较高的加工精度。

 

2.6润滑:采用集中定时定量润滑站润滑,使定量的润滑油按预定的周期时间对各润滑点自动供油,使运动副保持适量的润滑油膜,润滑充分可靠,较好地满足了各运动坐标的性能要求。

主轴轴承采用进口润滑脂润滑,滚珠丝杠轴承采用油脂润滑,主轴箱内的齿轮、轴承采用油温冷却机恒温油润滑、冷却。

2.7导轨防护: X、Y座标轴设有伸缩式导轨防护装置,防水防尘防切屑;工作台两侧安装有链板排屑器,便于切屑排出及切削液回收循环。

2.8 液压系统:机床的液压箱为液压系统集中供油,提高了液压元件的使用寿命和液压系统的工作可靠性,液压元件采用工作可靠、安装尺寸符合国际标准的液压元件,能满足不同用户的要求。

2.9数控系统;采用日本三菱数控系统及驱动系统,有中文支持、人机对话、轨迹显示、故障自诊断、自动报警并提示等功能,兼有手动输入和通过多种接口(RS232、网线、热插拔CF等)接口输入的方式。

 

2.10安全防护:机床除设置了各种互锁和操作保护之外,机床配备了工作台区域防护外罩,电气控制柜配备了冷却装置,提高了电柜的防护等级。

刀库独立于加工区,采用自动门进行隔离,有效地对刀库及刀具进行保护。

2.11完善的保护措施:

(1)机床液压失压保护;

(2)机床各坐标定时润滑缺油保护;

(3)主轴驱动器故障保护;

(4)主轴系统过载保护;

(5)主轴卸刀与主轴启动互锁保护;

(6)软极限防护;

(7)超程限位保护;

(8)进给驱动器故障保护;

(10)进给系统过载保护;

 


 

发布时间:2019-3-5 0:00:00

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